仿真流程与核心参数设置指南
一、仿真流程
-
模型准备
- 导入或创建加工模型,确保几何体无拓扑错误。
- 设置工件坐标系(G54-G59)与刀具坐标系(TCS)。
-
加工策略定义
- 选择铣削、车削或复合加工模块。
- 定义加工区域(如轮廓、曲面、孔加工等)。
-
刀具与参数配置
- 从刀具库中选择或自定义刀具(直径、长度、材质)。
- 设置切削参数(转速、进给率、切深)。
-
仿真运行
- 启动运动仿真(菜单路径:Manufacturing>Simulation)。
- 观察刀具路径碰撞检测、干涉预警及加工轨迹流畅性。
-
结果分析
- 导出仿真报告(如加工时间、刀具负载)。
- 调整参数后重复仿真,优化加工效率与安全性。
二、关键参数设置表
参数类型 | 推荐设置范围 | 影响因素 |
---|---|---|
主轴转速 | 500-12000rpm(根据刀具材质) | 材料硬度、刀具直径、切削深度 |
进给率 | 50-3000mm/min | 刀具类型、表面粗糙度要求 |
切削深度 | 0.1-5mm(分层加工) | 材料去除率、机床刚性 |
安全高度 | 5-20mm(高于工件最高点) | 防止碰撞、换刀效率 |
碰撞检测 | 启用(默认) | 机床结构、夹具干涉 |
三、注意事项
- 机床特性匹配:仿真前需导入机床运动轴限制(如旋转轴角度、行程)。
- 刀具磨损补偿:设置刀具半径补偿(G41/G42)与长度补偿(G43)。
- 多轴联动优化:对于五轴加工,需校验A/B/C轴运动包络范围。
通过上述流程与参数设置,可有效减少实际加工中的试错成本,提升工艺设计可靠性。